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负压风机工程_电厂吸风机的高压变频改造及其节能情况工业自动化
| 电厂吸风机的高压变频改造及其节能情况 |
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摘要 ：安阳电厂#9机组吸风机变频改造有效的降低了发电本钱，进步了经济效益。 英文摘要 ：The Anyang power plant #9 unit suction fan frequency conversion transformation effective reduced the electricity generation cost, enhanced the economic efficiency. 关键词： ABB 高压变频器 节能 应用
表1 吸风机的技术规格 2.2 吸风机运行情况 吸风机运行分低速运行和高速运行两种方式，当机组负荷较低时低速运行，当机组负荷带250MW以上时，锅炉吸风量不足，需切换为高速运行，机组负荷带250MW以下，切换为低速运行，在切换过程中一旦失败，吸风机跳闸，会严重影响锅炉安全，可能会导致锅炉燃烧波动过大而灭火，甚至造成机组解列。
表2 变频设备的外形尺寸和重重 3.1.3 装置标准规格额定值: 变频器的技术规格如表3所示。 表3 变频器的技术规格 3.1.4 变压器参数: 单台变压器一次容量:1360kVA 二次A:3×167kVA ,厂房通风;二次B:3×167kVA 二次C:3×167kVA 一次电压:6300V 二次电压:582V 一次电流:125A 二次电流:166A 单台变压器最大损耗:89kW 3.1.5 变频器空调 共5台空调，单台最大功率13kW。 3.2 吸风机变频器的运行方式 3.2.1正常情况下，应采用变频器运行、旁路开关备用的运行方式，即吸风机工作开关在“工作”位置，吸风机变频出口刀闸在“合闸”位置带吸风机运行，吸风机旁路开关在“试验”位置备用。 3.2.2 当变频器故障时，可断开吸风机工作开关，拉开吸风机变频出口刀闸，将吸风机旁路开关送至“工作”位置，合上旁路开关带吸风机运行的方式。 3.2.3 变频器电气回路 电机接线图如图1所示。 图1 电机接线图 3.2.4 变频器功率单元电路构成 变频器功率单元电路如图2所示。 图2 变频器功率单元电路 3.2.5 电气系统连锁 （1）现有断路器的应用:将现有的高速断路器用于变频器进线断路器，取消差动保护。现有的低速断路器作为旁路断路器，不带差动保护，原高、低速断路器综合电动机保护保存，对高速断路器综合电动机保护的整定，需要考虑与变频器有关保护的配合题目。 （2）刀闸柜采用单刀的隔离开关。因此旁路运行时可以保证旁路断路器与变频器隔离。刀闸柜闭合时，禁止合旁路断路器。 （3）刀闸柜内部接电机侧有带电显示器，一旦电机带电运行，连锁禁止打开柜门，禁止操纵开关。 （4）刀闸柜与旁路断路器连锁，一旦旁路断路器闭合，连锁禁止打开柜门，禁止操纵开关。一旦刀闸柜柜门打开，禁止合旁路断路器。 （5）高速断路器与低速断路器电气互锁，不能同时闭合。 3.3 此次吸风机变频改造，吸风机电机及高压开关不变，从图中可以看出在吸风机开关与电机之间进行改造加装了变频设备，既达到了吸风机变频改造的目的，又有效节约了本钱。
表4 吸风机电量比较 4.2 发电量与厂用电量比较如表5所示。 表5 机组发电量与厂用电量比较 4.3 节能效果 从上表可以看出#9机组在变频改造后与未变频改造的#10机组比较，吸风机电量大幅下降，厂用电下降，取得了明显的效果，有效的降低了发电本钱，进步了经济效益。比较如表5所示。
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???? 长钢炼铁厂3高炉风机正在紧锣密鼓的检修中，楼下干干净净摆放整齐的二十余只油桶与繁杂的现场相比分外惹眼。它们不是新进的润滑油，而是从风机机组中抽出来的润滑油。按照惯例风机进行彻底的大检修，风机系统的润滑油必须更换新油，每桶2125多元，至少需要170升的油17桶，这样更换一次需要费用34万余元。 面对实际情况，高昂的成本费用必定会给生产带来一定压力，已经运行了一年多的润滑油的油质已经有所降低，有一定的粉尘污染，为了保证这些油能够继续使用，3高炉风机房不等不靠在改善油质上动脑筋想办法。首先，把准备好的二十余只170升油桶清洗干净，用抽油机把系统的润滑油分别抽到油桶中，把系统中和润滑油站中的润滑油全部抽空。其次，对润滑油站进行彻底清洗，把里面沉积的油垢全部清洗干净。最后，把抽出的润滑油逐桶经过油过滤器过滤重新加入系统中再利用。为了保证油质他们不厌其烦反复过滤，经检验测试合格后，才把这些润滑油放心投入到生产运行中,厂房降温负压风机，为生产节约了一大笔开支。 （来源：山东钢铁在线） 相关阅读:
???? 整个施工期间消防车、灭火器、水头等灭火措施到位监护。 1．临时管就位 如图中虚线所示，DN1200临时煤气管道展设到位，A、B、C、D点处与临时管相联各DN900短节及4个DN900临1 # 、临2 # 、临3 # 、临4 # 碟阀安装到位，碟阀外侧堵好盲板，管道、法兰做气密性试验合格。G点处开DN25氮气进气口并安装阀门，H、I点开DN100放散口并安装阀门，4个碟阀封闭。 2．A、B、C、D、E、F点碰头及临时管投用 1）封闭新1 # 、新2 # 、新3 # 阀门，煤气经9 # 、10 # 阀过旧煤气主管至洗涤，4台风机都能正常使用。堵新1 # 、新2 # 阀门外侧盲板，堵新3 # 阀门内侧盲板。打开新1 # 、新2 # 阀门外侧放散管（DN100），从新3 # 阀内侧放散管的取样管（DN20）通氮气吹扫进行氮气置换，在新1 # 、新2 # 阀门外侧放散管上的取样管处取样做含氧分析至合格。 2）E、F点碰头。在E、F点动火和DN1200临时煤气管道碰头，动火期间，一直通氮气保压。 3）D点碰头及D点至4 # 阀内侧DN900管道更换。运行1 # 、2 # 、3 # 三台风机中两台风机，4 # 风机停用。堵4 # 内侧盲板，4 # 风机揭大盖，自4 # 内侧DN20管道通氮气至风机大盖进大气进行氮气置换，用CO报警仪测试至合格。在4 # 内侧法兰外动火割除DN900管道，更换新管道，并配置DN900短节和临4 # 碟阀相联。 临时管投用。先打开H、I点放散，从G点通氮气进行氮气置换至H、I点取样做含氧合格后，再打开3 # 阀内侧放散进行主煤气管道氮气置换至取样做含氧合格。同时，风机盖大盖，自4 # 阀内侧通氮气至风机轴封出至合格。抽出新3 # 阀处盲板、临4 # 碟阀处盲板。停氮气。 打开新3 # 阀、稍开临4 # 阀、打开风机本体煤气取样口，进行煤气置换至含氧试验合格。此时，煤气经新、旧主煤气管至洗涤，4台风机都能正常使用。 4）A、B、C点碰头用步骤③，至此煤气全部从临时管经新煤气主管至洗涤，4台风机都能正常使用。 3．原DN1200管更换及投用 1）堵新4 # 阀内侧盲板，在1 # 、2 # 、3 # 、4 # 阀法兰外侧DN900管道上钻DN15孔（钻孔时在施钻点淋 机油 避免产生火花），由新4 # 阀内侧放散管的取样管（DN20）通氮气进行氮气置换至含氧试验合格。至此，1 # 、2 # 、3 # 、4 # 、新4 # 阀均堵盲板，DN1200原煤气管道及旧煤气主管与在线煤气输出系统完全隔离。 2）氮气保压，DN1200旧煤气管道自图中从右向左分段（一面约5m）割除。割除时，由于管道内存在萘、沥青等沉积物，易燃易爆，特别是在氧气-乙炔割焰的烘烤下，更加危险。采取先在管道上方割开一DN50孔，水头塞进，使沉积物与熔渣被水隔离，DN1200管道切断余下部分接通大气后，除采取上述措施外，又在断面处通蒸汽吹扫，保证不形成爆炸性气体。预备进一步的安全措施是在沉积物上方展石英沙或打泡沫，结果未用上。 旧管道拆除后，新管道更换（包括与此管相连的风机出口的4根DN900支管）， 3）从新1 # 阀内侧、4 # 阀外侧接管（DN25）通氮气，打开新4 # 阀处放散进行氮气置换含氧试验合格。抽4 # 阀处盲板，打开4 # 阀、新1 # 阀内侧放散管、4 # 外侧放散管进行煤气置换至含氧合格。 4）运行1 # 2 # 、3 # 3台风机中2台风机，4 # 风机停用，封闭临4 # 碟阀。抽出4 # 内侧盲板，同时堵临4 # 碟阀内侧盲板。煤气经新、旧主煤气管至洗涤，4台风机都能正常使用。 5）按同样步骤处理1 # 、2 # 、3 # 风机，至此煤气全部从新DN1200管及旧煤气主管至洗涤，4台风机都能正常使用。 4．临时管拆除 堵新3 # 阀内侧盲板，自G点通氮气，打开新3 # 阀处放散进行氮气置换至含氧试验合格，拆除临时煤气管道，E、F点与原煤气管道碰头。 抽出新1 # 、新2 # 阀外侧盲板及新3 # 阀内侧盲板，做煤气置换合格，打开新1 # 、新2、新3 # 阀，至此煤气从新DN1200管及新、旧煤气主管至洗涤，4台风机都能正常使用，全部检验工作结束。 本工程施工任务重，施工跨时长（2个月时间），施工现场十分拥挤，施工区域安全要求极高，假如发生不测，后果将是灾难性的。但在整个工程的预备上充分、细致、周密，施工过程中的组织有条不紊，安全措施周密、切实、到位，固然倒风机8次、抽堵盲板23次、动火作业近2个月时间，没有发生一起施工安全事故，没有发生一起影响煤气的正常输出。检验完毕后，彻底消除了煤气风机后管道的腐蚀、堵塞和阀门法兰的泄漏等威胁安全生产的重大隐患。 严蕴奇 徐风雷 许万国 夏旭 相关阅读:
| 煤磨系统及回转窑燃烧器的改造 |
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| 中图分类号：TQ172.625.4；TQ172.625.3 文献标识码：B 文章编号：1002－9877(2003)04－0035－02 ,负压风机工程; 我厂Φ4.5m×100m日产960t的湿法短窑一直使用单风道燃烧器和煤磨废气直接入窑的燃烧系统，熟料热耗高、产量低。2002年6月份，对煤磨系统及燃烧器进行了改造，节能和经济效益显著。 1 存在的问题 改造前煤磨及窑头系统工艺流程见图1。 图1 改造前煤磨及窑头燃烧系统工艺流程 1.煤磨；2.粗粉分离器；3.细粉分离器；4.分格轮；5.煤粉仓；6.双管螺旋喂料机；7.风机；8.单风道燃烧器；9.冷风门 生产中存在的问题： 1)煤磨废气和窑一次风共用1台风机，造成2个系统互相干扰。如一次风增大时，磨内风速快，煤粉细度粗，台时产量高；反之，磨内风速慢，产品细度细，台时产量低。若打开冷风门增加风量，对煤磨的烘干能力和台时产量影响更大，互相干扰使煤磨和窑系统操作不稳，难以达到最佳工艺状态，限制了煤磨台时产量的提高，煤粉细度也在10％～15％(80μm筛余)范围内波动。 2)单风道燃烧器废气用量大、黑火头长、燃烧不完全，熟料热耗高。据热工测定，窑正常生产用煤灰分25％、挥发分>25％时，喷煤量在12t/h，此时一次风占燃烧空气总量的30％，当煤灰达到30％以上时，一次风比例必须达到35％，否则就会出现风煤混合不均，燃烧状况不佳的现象。过多的使用煤磨废气，致使入窑二次风比例降低，熟料热耗升高。单风道燃烧器黑火头长度一般控制在500mm左右，但该窑黑火头长度在1?5m，煤粉燃烧速度慢、燃尽率低，未燃尽的部分煤粉粗颗粒沉落在熟料中，另一部分则被废气带走在窑后部燃烧，使窑尾温度达到300℃。 2 改造措施 根据系统存在的问题，决定将煤磨和窑2个系统分开，以解决工艺调整过程中的互相干扰问题。同时使用新型燃烧器取代现有单风道煤粉燃烧器。 1)煤磨安装袋式除尘器。窑与煤磨系统分开，必须解决废气达标排放问题。为此投资60万元，在煤磨细粉分离器后安装1台CGN－14型煤磨袋式除尘器，并重新配置了排风机。废气由细粉分离器出来进入袋式除尘器净化处理后排入大气，粉尘排放浓度≤50mg/m3。同时拆除细粉分离器到窑头鼓风机的管路、设备。为了满足煤磨提高产量后对细度的要求，降低了煤磨平均球径。改造后工艺流程见图2，系统主要设备见表1。 图2 改造后煤磨及窑头燃烧系统工艺流程 1.细粉分离器；2.CGN－14型袋式除尘器；3.螺旋输送机；4.提升机；5.分格轮；6.煤粉仓；7.排风机；8.双管螺旋喂料机；9.螺旋泵；10.罗茨风机；11.高压离心风机；12.双风道燃烧器 表1 煤磨系统主要设备 2)使用新型双风道燃烧器。选用KBN380新型双风道煤粉燃烧器，该燃烧器除具有多风道燃烧器的优点外，更主要的是消除了燃烧带局部高温现象，使火焰温度分布更合理，有利于窑的长周期运转。KBN系列新型双风道燃烧器有效地克服了多风道燃烧器的不足，具有以下优点： ①取消了内风风道，采用可调式旋流器，使外风道旋流强度可以根据窑煅烧工况随意调整。(待续)
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