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厂房降温设备_粉碎机风机维修机械百科风机轴承的故障原因及排除
| 粉碎机风机维修 |
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| 粉碎机是使用较普遍的一种农机具，粉碎机上的风机在工作过程中，由于转速非常高，而且工作环境恶劣，封闭不严，沙土对风机会造成严重的磨损，使叶轮体与轮毂铆钉头脱落，以及铆钉孔处出现疲劳裂纹。如何对风机进行维修就成了棘手的问题，维修方法稍有不当不但达不到修复的目的，还可能使风机彻底报废。本文介绍了一种简单实用的维修方法，以供参考。 风机都是经过动平衡试验的，因为其转速高，所以对它的平衡要求也很高，特别是风机的叶轮，对外周的不平衡非常敏感，但对其心部的微小不平衡感要求不是很高。根据这个特点，对叶轮容易发生的故障，可以采用以下方法进行修复： 1.如果叶轮的铆钉头部被磨损，可以通过压紧叶轮体与轮毂用电焊堆焊，让磨损的铆钉头部回到原来的正常状态。 2.对铆钉孔处容易产生疲劳裂纹的情况，可用整根没有用过的新焊条进行焊接修裂纹，但要以叶轮轴心线为中心对称进行，将该裂纹处补焊剩下的焊条留在该处，再用一根新焊条修补相对称的铆钉孔裂纹，焊完后剩下的焊条与对称铆钉修补时剩下的焊条一样长，以保证焊补上去的重量相等。若是对称的铆钉孔处无裂纹也要将焊条堆焊于此处，用来抵消对称铆钉孔裂纹处新补的焊接重量。按照这种对称补重的方法焊接就可以修复裂纹。 3.对叶轮进行简单的动平衡试验，方法也很简单。把叶轮支起后用手拨动使之轻轻旋转，达不到平衡的地方会停到最低点且左右摆动。若有偏重可在对面的叶轮上点焊，增加重量使其平衡，或者用角磨机磨去偏重叶轮的焊痕，也能达到平衡，这样就可以把风机修复好进行正常工作了。注意，在对风机的修理过程中不能用电焊随意点焊，将焊痕留到叶轮上，以免影响风机叶轮的平衡，达不到修复的目的，造成更大的损失 |
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收录时间:2011年01月07日 18:26:42 来源:ccen 作者: |
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风机轴承的故障原因及排除方法：
1、故障原因分析：轮叶两侧用紧定套与轴承座轴承固定配合。重新试车就发生自由端轴承高温，振动值偏高的故障，拆开轴承匝上盖，手动慢速回转风机，发现处于转轴某一特定位置的轴承滚子，在非负荷区亦有滚动情况.如此可确定轴承运转间隙变动偏高且安装间隙可能不足。经测量得知，轴承内部间隙仅为0.04mm,转铀偏心达0.08mm；由于左右轴承跨距大，要避免转轴挠曲或轴承安装角度的误差较难，因此，大型风机采用可自动对心调整的球面滚子轴承。但当轴承内部间隙不足时.轴承内部滚动件因受运动空间的限制，其自动对心的机能受影响，振动值反而会升高。轴承内部间隙随配合紧度之增大而减小，无法形成润滑曲膜，当轴承运转间隙因温升而降为零时，若轴承运行产生的热量仍大于逸散的热量时，轴承温度即会快速爬升，这时，如不即时停机，轴承终将烧损，轴承内环与轴之配合过紧是本例中轴承运转异常高温的原因。
2、排除方法：处理时，退下紧定套，重新调整轴与内环的配合紧度，更换轴承之后的间隙取0.10mm。重新安装完毕重新启动风机，轴承振动值及运转温度均恢复正常。
轴承内部间隙太小或机件设计制造精度不佳，均是分机轴承运转温度偏高的主因，为方便风机设备的安装；拆修和维护.一般在设计上多采用紧定套轴承锥孔内环配合之轴承座轴承，然而也易因安装程序上的疏忽而发生问题.尤其是适当间隙的凋整。轴承内部间隙太小.运转温度急速升高：轴承内环锥孔与紧定套配合太松，轴承易因配合面发生松动而于短期内故障烧损。
天津中远关西涂料化工有限公司针对我国气候环境情况，日前开发出风机叶片用水性聚氨酯面漆。
此前，国内环保型风机叶片涂料一直完全依赖进口。新开发的风机叶片用水性聚氨酯面漆及其配套涂膜的性能是依据日本关西水性聚氨酯面漆的相关指标，参照目前国际上主流风机叶片产品，按照我国所处的地理和气候环境而设计的。
据中国环氧树脂行业协会专家介绍，该产品以丙烯酸分散体作为羟基组分，亲水改性六甲撑二异氰酸酯(HDI三聚体)作为固化剂组分，具有高弹性、高耐磨性和高耐候性。
中国风机产业网 风机的透风换气是需要良多组件共同来完成的，一个组件泛起题目就会降低风机的实际效果，不能达到最佳的透风换气状态，我们在使用风机的时候就需要对每个组件进行充分的保养和维护，以求每个组件都能在使用中施展效果，整个风机的使用才能得到保障，在众多的组件中，风机的润滑系统显得格外的重要，所以做好润滑系统的保养工作，才能进步它的使用效率。
不同的风机对润滑系统的要求也不一样，对于轴流风机来说，维护润滑系统能直接进步风机的整体使用效率。润滑系统在整个风机的使用过程中主要起着润滑风机的零部件的作用，假如零部件之间不能灵活的运转，那么就说明了润滑系统的维护工作并没有做到很好，要想保障轴流风机的润滑系统能有效的使用，首先要确保它的动力来源，风机的动力来源就是油箱内的储油量的多少，这个量是不能多也不能少的，尤其是不能过低了，否则一旦风机的储油量耗尽了，就会造成风机的良多零件发生严峻的耗损。所以在平时的使用中，一定要常常建厂储量多少，一定不要低于最低的刻度，当发展油量不足时候要及时的加满增补，机油作为风机必备的一种，机油的质量必需要有一定的保证，油质的好坏直接影响着风机的使用效率，决定了润滑系统的使用情况。
在维护润滑系统的时候，也不要忽略了过滤器的使用，过滤器对于润滑系统来说长短常重要的，它可以匡助润滑系统过滤掉那些杂质，确保风机润滑系统的清洁性，这对于风机的使用也能起到很大的作用，因此我们在对润滑系统进行维护时，也要关注到影响润滑系统的其他一些因素。
随着世界能源危机的日益严重以及公众对于生态环境要求的呼声日益高涨，发展可再生能源成为当前21世纪世界一个共同的趋势。目前，全球约有50个国家颂布了支持可再生能源发展的相关法规，而风能作为可再生能源的重要组成部分， 自然受到世界各国政府的重视。各国正加快对风力发电机组的研究步伐，不断推出新的技术装备和成型工艺。风力产业正逐步发展成为初具规模的新兴产业。
根据我国“十一五”能源规划，风机发电将作为可再生能源重点支持发展的对象。我国可开发利用的风能资源有10亿kW。其中陆地2.5亿kW，现在仅开发了不到0.2%；近海地区有7.5亿kW，风能资源十分丰富。风能资源丰富的地区主要分布在“三北”(东北、西北、华北)地区及东南沿海地区。三北地区可开发利用的风力资源有2亿kW，占全国陆地可开发利用风能的79%。根据风力发电中长期发展规划，到2005年全国风电总装机容量为100万kW，2010年400万kW，2016年1000万kW，2020年2000万kW。这一规划将极大的促进我国风力产业的发展。
叶片是风力发电机组有效捕获风能的关键部件。在发电机功率确定的条件下，如何提高发电效率，以获得更大的风能，一直是风力发电追求的目标，以获得更大的风能，一直是风力发电追求的目标，而捕风能力的提高与叶片的形状、长度和面积有着密切的关系，叶片尺寸的大小和强度则主要依赖于制造叶片的材料和理想的成型工艺。叶片的材料越轻、强度和刚度越高，叶片抵御载荷的能力就越强，叶片就可以做得越大，它的捕风能力也就越强。
目前世界上绝大多数叶片采用玻璃钢/复合材料制造，主要考虑玻璃钢/复合材料有一些优点是其它材料所不具备的。①它可根据风力机叶片的受力特点设计强度与刚度，利用纤维受力为主的理论，可把主要纤维安排在叶片的纵向，减少材料用量，减轻叶片的重量；②容易成型。叶片具有复杂的气动外形，如用金属制造相当困难，而用复合材料制造则容易得多，模具制成后，可以进行批量生产；③优良的力学性能。叶片使用寿命约20年，要求叶片具有良好的疲劳强度。玻璃钢的疲劳强度较高，缺口敏感性低，具有良好的疲劳性能。此外，玻璃钢内阻尼大，抗震性能较好；④耐腐蚀性好。风力机安装在外，近年来又大力发展离岸风电场，风力机安装在海上，风力机组及叶片要受到各种气候环境的影响，要具有耐酸、碱、水汽的性能。
2 材料体系
复合材料在风力发电中的应用主要是转子叶片、机舱罩和整流罩。相对而言，机舱罩和整流罩的技术门槛较低，开发生产的难度不大。而风力发电机叶片则是风力发电机组的关键部件之一，其设计、材料和工艺决定风力发电装置的性能和功率。在风力发电机兴起100多年的历史里，叶片材料经历了木制叶片、布蒙皮叶片、铝合金叶片等。伴随着联网型风力发电机的出现，风力发电进入高速发展时期。传统材料的叶片已不能满足日益大型化的风力发电机上某些使用性能的要求，于是具高比强度、高比刚度的复合材料叶片随之发展起来。风电叶片已成为复合材料的重要应用领域之一。
目前正在服役的风力发电叶片多为复合材料叶片。风力发电机叶片是一个复合材料制成的薄壳结构，一般由根部、外壳和加强筋或梁三部分组成，复合材料在整个风电叶片中的重量一般占到90%以上。这些叶片基本上由聚酯树脂、乙烯基树脂和环氧树脂等热固性基体树脂与E-玻璃纤维、s－玻璃纤维、碳纤维等增强材料，通过手工铺放或树脂注入等成型工艺复合而成，以满足不同风场的使用要求。由于玻璃纤维的价格仅为碳纤维价格的1／10左右，目前的叶片制造采用的增强材料仍以玻璃纤维为主。例如，在54m长的大型复合材料叶片制造中依然以玻璃纤维为增强材料，最轻的叶片重量仅为13.4t。随着超大型叶片的出现，叶片转子直径不断增加，叶片对增强材料的强度和刚度等性能也提出了更高的要求，玻璃纤维在大型复合材料叶片制造中逐渐显现出某些性能方面的不足。LM公司开发的应用于5MW风力发电机上的61.5m长的大型风机叶片，其质量为17.7t，在横梁和端部就使用了碳纤维增强材料。德国NordexRotor公司开发的56m长的风机叶片也采用了碳纤维。而且他们认为，当叶片尺寸大到一定程度时,铁皮厂房通风降温，由于使用碳纤维增强，玻纤和树脂的用量可以减少，其综合成本可以做到不高于玻纤复合材料。使用碳纤维不仅可以提高叶片的承载能力，由于碳纤维具有导电性，也可以有效地避免雷击对叶片造成损伤。为满足风机叶片的使用要求，目前玻璃纤维也在发生技术革新。例如，欧文斯科宁开发的WindStrand新一代增强型玻璃纤维，可以在不增加叶片成本的情况下提高叶片的性能。据报道，WindStrand可以提高叶片的刚度和强度，使叶片具有良好的抗疲劳性能，从而可以提高叶片的抗风性能，增长叶片的寿命，提高叶片的能量转换率。与传统的E-玻纤相比，增强型Windstrand可以使叶片的重量降低10％，从而最终可以降低风电的成本。
风力发电机组在工作过程中，风机叶片要承受强风载荷、砂粒冲刷、紫外线照射、大气氧化与腐蚀等外界因素的作用。为了提高复合材料叶片的承载能力、耐腐蚀和耐冲刷等性能，必须对树脂基体系统进行精心设计和改进。例如，采用性能优异的专用风能环氧树脂代替不饱和聚酯树脂，可以改善玻璃纤维/树脂界面的粘结性能，从而提高叶片的承载能力，扩大玻璃纤维在大型叶片中的应用范围。同时，为了提高复合材料叶片在恶劣工作环境中长期使用性能，还开发了耐紫外线辐射的新型环氧树脂系统。
采用热固性树脂生产的复合材料叶片，目前的工艺水平难以对其回收再利用，一般的处理仅仅是在露天堆放，随着风电叶片的尺寸越来越大，数量激增，这些叶片退役后给环境造成的影响不可忽视，这违背与目前倡导的可持续发展的宗旨。爱尔兰Gaoth Tec Teo公司、日本三菱重工、美国Cyclics公司签署了合作协议开发热塑性复合材料叶片，并已采用玻璃纤维增强Cyclics公司的低粘度热塑性CBT树脂制造出世界上首个12.6m可循环利用风电叶片。据称，这种叶片退役后，每套叶片回收的材料平均可达到19t，这是一个史无前例的数据。但在更大尺寸叶片的制造上，这种热塑性树脂目前的性能可能还不是很理想。据称，目前上述几家公司正在研制30m以上的叶片。
3 叶片成型工艺
大型风力机叶片大多采用组装方式制造。分别在两个阴模上成型叶片蒙皮，主梁及其他玻璃钢部件分别在专用模具上成型，然后在主模具上把两个蒙皮、主梁及其它部件胶接组装在一起，合模加压固化后成整体叶片。胶粘剂是叶片的重要结构材料，直接关系到叶片的强刚度。要求胶粘剂具有较高的强度和良好的韧性，且要有良好的操作工艺性，如具有不坍塌、易泵输、低温固化等特性。由于大多大型风力机叶片采用组装方式制造,生产负压风机，这就使其制备的成型工艺有多种。
FRP叶片的成型工艺大致有八种：①手糊工艺；②真空辅助注射；③树脂传递模塑（RTM）；④SCRIMP浸渍工艺；⑤纤维缠绕艺（Fw）；⑥纤维铺放工艺（FP）；⑦木纤维环氧饱和工艺（WEST）；⑨模压工艺。下面介绍几种叶片的成型工艺。
3.1 手糊工艺
传统的叶片成型工艺多用手工铺糊，又称湿法成型。在手糊工艺中，将纤维基材铺设放在单模中，然后用滚或毛刷涂覆玻璃布和树脂，常温固化后脱膜。该法以手工劳动为主，简便易行，成本低，可用于低成本制造大型、形状复杂制品、但效率亦低，质量不稳定，工作环境差，多用于中小型叶片的的成型。干法成型（即预浸料成型）属新兴技术，纤维先制成预浸料，现场铺放，加温（或常温）加压固化，其生产效率高，现场工作环境好，由丹麦的Vestas首创并大量应用。应特别指出当，叶片用到碳纤维时，多用预浸料法成型。
3.2 树脂传递模塑（RTM）
最新发展的叶片成型方法是RTM（即树脂传递模塑成型）法，将纤维预成型体置于模腔中，然注入树脂，加温成型。RTM是目前世界上公认的低成本制造方法，发展迅速，应用广泛。应该指出的是RTM是该法的一个总称，其下可有多种衍生方法。生产大型叶片多用的是VARTM和SCRIMP法。
VARTM工艺是最近几年发展起来的一种改进的RTM工艺。真空辅助灌注技术是应用真空，借助于铺在结构层表面的高渗透率的介质引导，将树脂注入到结构铺层中的一种工艺技术，多用于成型形状复杂的大型厚壁制品，国外在成型大型玻璃钢产品中有所应用。我国玻璃钢／复合材料叶片制造厂家由于受到市场、技术、材料、资金等方面的影响，大多采用湿法手糊工艺，常温固化。工艺相对简单，不需要加温加压装置。但对于兆瓦级大型的风力机叶片来讲，由于叶片体形庞大，如1.5MW风力机叶片的最宽处达3100mm，应用传统的手糊成型工艺已很难实施，况且手糊成型具有生产效率低、劳动强度大、劳动卫生条件差、产品质量不易控制、性能稳定性不高、产品力学性能较低等缺点。真空辅助灌注技术是解决这一难题的一种新的成型工艺。上玻院在研制863项目1MW风力机叶片时采用了真空辅助灌注工艺，通过多次试验摸索，解决了一系列技术问题,厂房降温设备，如布管方式、真空度控制、树脂选择、铺层皱折等，取得了很好的效果，使叶片成型工艺技术水平提高了一个层次。目前1.5MW叶片的生产也应用该技术。
SCRIMP即西曼复合材料模塑成型法，为美国：人西曼所发明，仅需单面模具且要求简单，另一面亦为真空袋，适用于制造大型复杂制件。TPI Composites公司已用该法制造了其30m长的叶片。
3.3 纤维缠绕工艺（Fw）
这种纤维缠绕成型工艺主要是借鉴了复合材料管道的缠绕成型工艺，维缠绕成型较其它各类复合材料成型工艺，具有制品强度高、质量稳定、可重复性好等优点。纤缠绕工艺制备主要涉及纤维张力控制、缠绕速率和缠绕角等的控制。这种成型工艺还在试验之中，由于叶片是典型的非回转体构件，采用这种方法不但成本很高，而且线性设计复杂，有待于进一步发展。美国生产的WTS-4型风力叶片即采用了这种方法，单片叶片长度达39m，重13t，其生产过程是完全自动化的。由计算机控制的缠绕设备非常复杂，它有五种功能，即移动台架、转动心轴、伸缩工作臂、升降杆臂以及变动缠绕角。
4 结 语
风机叶片的大型化、轻量化和低成本化已是必然的发展趋势，这就进一步要求成型工艺的创新与发展。这对我国风电产业既是机遇又是挑战，要求我们注意整合国内的复合材料的技术力量，实现技术上的跨越性发展。
目前国外大的风机叶片厂家已积极抢滩中国，如LM、Vestas、Gamesa、Suzlon等均已入主天津，占去了很大的市场份额。国内的主要厂家如中复连众、无锡中航惠腾、上海玻璃钢研究所、北京万电公司等均有引进技术，这对加速发展我国叶片产业是必要的。但今后应强调在引进消化的基础上，有所创新、发展，从而拥有自主知识产权，占据国内市场的主要份额，再进一步走出国门，走向国际，参与世界市场的争夺。
测振仪的两大应用 企业要实现设备管理现代化，应当积极推行先进的设备管理方法和采取以设备状态监测为基础的设备维修技术。设备状态监测及故障诊断技术是设备预防性维修的前提。特别是重工企业，工作连续性强及安全可靠性要求高， 通过状态监测的推广，可以逐步掌握水泵、风机等大、中型设备的工作状态，以杜绝事故停机损失。 一、设备管理现状以前水泵、风机等大中型设备大、小修周期的确定一般有两种：运行台时累计或定期维修。根据设备实际运行小时数及设备实际运行状况，确定设备的修理周期，周期到了，或设备运行状况较差，通知检修人员进行设备的大修，有些设备也根据多年的经验，确定大小修周期，水泵一年为一个大修周期，每年生产高峰期，需较多冷却水时，对所有的泵组进行检修。而风机运行比较频繁，为了提高净化效率或保证电解槽的正常供料，检修周期可能定为半年，无论是按台时还是按年度确定大修周期的方法，都过于陈旧。要想从传统的维修模式中走出来，必须依靠先进的 科学仪器 作为检测手段。 二、 测振仪 配备在设备管理机构中，根据工作分工的不同，分别配有不同的检测仪器，对装备能源部特别配有日本理音的分析系统，有数据采集故障诊断系统，测量参数为加速度、速度、位移、温度、转速。对分厂点检员，配有多功能便携式振动计，测量参数为加速度、速度、位移等，主要用于随机检测设备运行状态。掌握基本参数的检测维修人员，可以配备便携式VIB-10系列 测振仪，适用于检测运行中电机、泵、风机、压缩机等一切机械设备的加速度、速度、位移测量等。 相关文章
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