1.横向式通风。当鸡舍用风机长度较短跨度不超过10米时，多采用横向式通风。横向式通风主要有正压系统和负压系统两种设计。该系统虽然可调节舍内温度，改善舍内空气分布状况，减少舍内贼风等，但因其具有设备成本高，费用大，安装难度大，适用范围较窄等缺点，故在生产实践中，使用较少。
应用比较普遍的是负压通风系统，模向式负压通风系统设计安装方式较多，较广为采用的主要是穿透式通风。穿透式通风是指将风机安装在侧墙上，在风机对侧墙壁的对应部位设进风口，新鲜空气从进风口流入后，穿过鸡舍的横径，排出舍外。
风机概述：风机是各个工厂、企业普遍使用的设备之一，特别是风机的应用更为广泛。锅炉鼓风、消烟除尘、通风冷却都离不开风机，在电站、矿井、化工以及环保工程，风机更是不可缺少的重要设备，正确掌握风机的设计，对保证风机的正常经济运行是很重要的。 离心风机设计方案的选择 离心风机设计时通常给定的条件有：容积流量、全压、工作介质及其密度（或工作介质温度），有时还有结构上的要求和特殊要求等。 ,
湿帘空调; 对离心风机设计的要求大都是：满足所需流量和压力的工况点应在最高效率点附近；最高效率值要尽量大一些，效率曲线平坦；压力曲线的稳定工作区间要宽；风机结构简单，工艺性好；材料及附件选择方便；有足够的强度、刚度，工作安全可靠；运转稳定，噪声低；调节性能好，工作适应性强；风机尺寸尽可能小，重量轻；操作和维护方便，拆装运输简单易行。 然而，同时满足上述全部要求，一般是不可能的。在气动性能与结构（强度、工艺）之间往往也有矛盾，通常要抓住主要矛盾协调解决。这就需要设计者选择合理的设计方案，以解决主要矛盾。例如： 随着风机的用途不同，要求也不一样，如公共建筑所用的风机一般用来作通风换气用，一般最重要的要求就是低噪声，多翼式离心风机具有这一特点；而要求大流量的离心风机通常为双吸气型式；对一些高压离心风机，比转速低，其泄漏损失的相对比例一般较大。离心风机设计时几个重要方案的选择： （1）叶片型式的合理选择：常见风机在一定转速下，后向叶轮的压力系数中Ψt较小，则叶轮直径较大，而其效率较高；对前向叶轮则相反。 （2）风机传动方式的选择：如传动方式为A、D、F三种，则风机转速与电动机转速相同；而B、C、E三种均为变速，设计时可灵活选择风机转速。一般对小型风机广泛采用与电动机直联的传动A，，对大型风机，有时皮带传动不适，多以传动方式D、F传动。对高温、多尘条件下，传动方式还要考虑电动机、轴承的防护和冷却问题。 （3）蜗壳外形尺寸的选择：蜗壳外形尺寸应尽可能小。对高比转数风机，可采用缩短的蜗形，对低比转数风机一般选用标准蜗形。有时为了缩小蜗壳尺寸，可选用蜗壳出口速度大于风机进口速度方案，此时采用出口扩压器以提高其静压值。 （4）叶片出口角的选定：叶片出口角是设计时首先要选定的主要几何参数之一。为了便于应用，我们把叶片分类为：强后弯叶片（水泵型）、后弯圆弧叶片、后弯直叶片、后弯机翼形叶片；径向出口叶片、径向直叶片；前弯叶片、强前弯叶片（多翼叶）。表1列出了离心风机中这些叶片型式的叶片的出口角的大致范围。 （5）叶片数的选择：在离心风机中，增加叶轮的叶片数则可提高叶轮的理论压力，因为它可以减少相对涡流的影响（即增加K值）。但是，叶片数目的增加，将增加叶轮通道的摩擦损失，这种损失将降低风机的实际压力而且增加能耗。因此，对每一种叶轮，存在着一个最佳叶片数目。具体确定多少叶片数，有时需根据设计者的经验而定。根据我国目前应用情况，在表2推荐了叶片数的选择范围。 （6）全压系数Ψt的选定：设计离心风机时，实际压力总是预先给定的。这时需要选择全压系数Ψt，全压系数的大致选择范围可参考表3。 （7）离心叶轮进出口的主要几何尺寸的确定：叶轮是风机传递给气体能量的唯一元件，故其设计对风机影响甚大；能否正确确定叶轮的主要结构，对风机的性能参数起着关键作用。它包含了离心风机设计的关键技术－－叶片的设计。而叶片的设计最关键的环节就是如何确定叶片出口角β2A。关键技术的设计分析 在设计离心风机时，关键就是掌握好叶轮叶片出口角β2A的确定。 根据叶片出口角β2A的不同，可将叶片分成三种型式即后弯叶片（β2A<90℃），径向出口叶片（β2A=90℃）和前弯叶片（β2A＞90℃）。 三种叶片型式的叶轮，目前均在风机设计中应用。前弯叶片叶轮的特点是尺寸重量小，价格便宜，而后弯叶片叶轮可提高效率，节约能源，故在现代生产的风机中，特别是功率大的大型风机多数用后弯叶片。 现代前弯叶片风机效率，比老式产品已有显著提高，故在小流量高压力的场合或低压大流量场合中仍广为采用。 径向出口叶片在我国已不常用，在某些要求耐磨和耐腐蚀的风机中，常用径向出口直叶片。 离心风机叶轮设计时还必须考虑到比转速与叶片型式存在一定的关系，故在确定叶片出口角的同时，必须综合考虑三种叶片型式对压力、径向尺寸和效率的影响。 正确确定了离心风机叶轮叶片出口角β2A将为叶轮其它主要几何尺寸的确定奠定了坚实的基础，从而对整台离心风机的性能起着关键的作用。
Form 1；
Wind Speed(KM)
3.2
6.4
8
Temperature Difference
5
10
15
5
10
15
5
10
15
Model
Turbine Diameter(MM)
Throat Diameter
(MM)
Room Height(M)
the ventilating cube per hour (M3)
TG-
880
880
680
3
1526
1857
2076
2323
2657
2874
2799
3131
3352
6
1797
2222
2540
2597
3020
3338
3071
3498
3813
9
2030
2540
2938
2830
3338
3734
3303
3813
4212
12
2222
2811
3255
3020
3607
4068
3498
4084
4544
Form 2；
Wind speed(KM)
9.6
12.8
16.0
Temperature Difference
5
10
15
5
10
15
5
10
15
Model
Turbine Diameter(MM)
Throat
Diameter
(MM)
Room
Height(M)
the ventilating cube per hour(M3)
TG 880
880
680
3
3214
3546
3767
4145
4477
4698
5094
5425
5643
6
3486
3913
4227
4417
4844
5158
5365
5789
6107
9
3718
4227
4627
4649
5158
5558
5598
6107
6505
12
3913
4500
4959
4844
5431
5890
5789
6378
6837
调研结论:
1) 1.5MW机型为主打,780KW机型为补充,3MW机型跟进中。公司现阶段风机业务的目标是,成为国内第二梯队的领头羊。目前,公司浙江乐清本部1.5MW机型产能约为200台/年,上海临港、吉林通榆、山东东营三地的制造基地正在建设,一期完成后四地产能合计扩张至约800台/年。780KW机型在部分交通运输不便的区域仍有一定市场。国内3MW市场处在培育中,公司与德国艾罗迪公司的“2.5/3MW大型风力发电机组联合开发项目”仍在稳步推进。
2) 资源换市场,风机销售放量中。公司通过与地方政府合作开发的方式,提前锁定风能资源。据不完全统计,在手风资源已超过240万千瓦。公司2008年风电机组销售额为0.50亿元,2009年为4.94亿元。从我们跟踪的订单情况看,2010年风机业务收入有望达到15亿元。至于市场担心的风机降价问题,我们认为,公司这种资源换市场的模式将有助于建立产品定价上的优势。
3) 配电产品受益于智能配电网建设。公司的电器产品主要分为户外开关和中低压成套开关设备两大类。其中,在户外真空断路器产品的市场排名中,公司与ABB、许继集团位列三甲。建设智能配电网刺激配电类设备需求增长,预计公司2010年电器产品收入增速在20%左右。
4) 拟非公开增发,证监会审批中。公司于今年2月公布非公开增发预案,拟发行不超过9000万股,华仪集团承诺以现金方式认购不超过其中的15%,发行价不低于14.12元/股,拟募集资金11.46亿元,投向风力发电和智能电网两个方向,包括3MW风力发电机组高技术产业化项目(拟投资4.66亿元)、风电一体化服务项目(拟投资1.95亿元)、上海华仪风电技术研究项目(拟投资1.93亿元)和充气类高压开关设备生产线技术改造项目(拟投资1.11亿元)、智能配电设备研发及产业化建设项目(拟投资1.80亿元)。
风力发电方向的3MW项目有助于公司在新机型开发上继续紧随第一梯队,达产后产能为350台/年;风电一体化服务项目有助于公司在新风场开拓和老风场更新换代中获取订单,该项目达产后可贡献收入4.99亿元/年。智能电网方向的项目将新增产能12kv C-GIS 300台/年、40.5kv C-GIS 600台/年、充气类户外开关5000台/年、因态密封紧凑型环保配电开关10000台/年、配电自动化与管理系统10套/年。以上产品达产后将新增收入6.66亿元。
5) 盈利预测及投资评级。预计2010-2011年EPS分别为0.67元、0.93元,按照6月17日收盘价13.63元计,对应的动态市盈率水平分别为20倍、15倍。2010年及“十二五”期间,以城市电网改造、农村电网升级为主线的配电网建设是电网公司投资重点之一,公司的风机业务今、明两年进入放量阶段,我们看好公司未来的发展,给予“增持”投资评级。
来源：天相投资
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风机叶片堆焊工艺研究 |
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作者：丁京滨 曹海燕 张保富 |
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摘 要：目的 进步风机叶片的寿命。方法 为改变叶片表面耐磨性能，对其进行强化处理。选择了强化方法及材料，确定了工艺及措施，并运用于生产实际。结果 叶片寿命进步 4 倍左右，保证了风机在一个大修期内不会因磨损而造成停机。结论 作者研究得出的堆焊技术，经生产实际检验，是切实可行的，可以推广至同类应用场合。
关键词：风机叶片；寿命；堆焊
引 言
锅炉是火力发电的动力源。排粉机、 引风机(统称风机)是锅炉机组中的重要组成设备。排粉机用于输送煤粉；引风机用来抽吸烟气，使其经烟囱排烟。太原一电厂 1#～8# 锅炉机组的风机叶轮，在工作过程中，因转速高(1 480 r/min 以上)，且承受一定的风压，叶片会受到尘埃颗粒及烟气的摩擦与腐蚀作用，一般运行 7 个月左右，就会发生叶片被冲洗磨穿现象，导致叶轮寿命下降，需要停机检验。这会造成相应的锅炉机组停止运行，不仅增加了工人维修的劳动强度，加大了装拆用度、 备品备件用量及相应用度，更为严重的是停机会影响发电量，造成严重的经济损失及社会影响。
如何进步风机叶片的寿命(最最少在锅炉的一个大修期内不发生磨损破坏)，是迫切需要解决的一个重要题目。作者根据风机使用的工作条件，对叶片磨损原因进行了分析，基于进步叶轮叶片寿命的需要，对叶片表面进行强化处理。选择了堆焊方法及堆焊材料，确定了堆焊工艺，并应用于生产实际，取得了令人满足的效果。
1 风机叶轮结构及技术要求
锅炉机组的风机规格一般不同一，叶轮直径在 (1 600～2 000) mm 之间。作者以直径 1 600 mm 的排粉机叶轮为例加以说明。图 1 为叶轮结构示意图。
图 1 叶轮结构示意图
Fig.1 Scheme of the fan blade
对叶轮的技术要求：
(1) 后盘不平度≤0.5/100；
(2) 后盘外圆处端跳偏差≤4 mm；
(3) 圆盘外圆处径跳偏差≤3 mm；
(4) 锥形前盘外圆处端跳偏差≤6 mm；
(5) 叶片出口工作面对后盘的不垂直度偏差≤1/100；
(6) 经静、 动平衡校正。
2 叶片强化方法及材料的选择
磨损是一种与材料表面状态有关的现象。要进步叶轮的寿命，必须对叶片表面进行强化，使其能经受住磨损。
2.1 磨损原因分析
作者现场考察了已磨损叶片的表面状况，发现磨损最严重的部位已成豁口状(局部磨穿)，稍严重部位已磨成薄刃状，其他部位的表面磨成一道道微细沟槽。根据现场工作条件，判定叶轮受到磨料磨损、 冲蚀磨损、 热磨损等多重作用。其中，主要是受到磨料磨损，即微小的尘埃和煤灰等颗粒，在风压作用下，对高速运转的叶片表面进行了显微切削，造成了叶片的磨损[1],屋顶风机厂家。
2.2 选择强化方法
就一般情况而言，对工件表面进行强化的方法有多种，如渗碳、 刷镀及等离子喷涂等。针对风机的使用工况及现场条件，可行的方法仅有氧乙炔喷焊及电弧堆焊。
在试板上分别进行了氧乙炔喷焊与电弧堆焊的对比试验。喷焊(喷涂后重溶)加热速度慢、 加热时间长，导致试件变形严重，但稀释率较低；而电弧堆焊加热时间短，试件变形较小，但稀释率较高。因叶轮的外形及刚度等原因，叶轮变形后校形较困难，加之在生产制造叶轮的过程中，叶轮本身已有一定的制造偏差，故为保证叶轮的尺寸及形位偏差这一基本要求，采用变形较小的电弧堆焊方法。
2.3 选择材料
受磨料磨损的工件，一般选用碳化钨或高铬合金铸铁作为堆焊材料。但采用电弧堆焊的方法，会使碳化钨原始颗粒大部分熔化，在堆焊层析出硬度并不算高的含钨复合化合物，影响耐磨性的进步；而采用高铬合金铸铁作为堆焊材料，可使堆焊层含有 Cr7C3 高硬相，且其价格比碳化钨便宜[2，3]。作者分别选择了牡丹江、 天津、 哈尔滨三个厂家生产的堆焊材料进行了对比试验，结果如表 1 所示。表 1 堆焊材料对比试验
| 序号 | 生产地 | 合金体系 | 堆焊后硬度 | 表面状况 | | 1# | 牡丹江 | Fe-Cr-B | HRC>50 | 积瘤状 | | 2# | 天 津 | Cr-Ni-Si | HRC43 | 平整 | | 3# | 哈尔滨 | Fe-Cr-B | HRC>50 | 平整 |
从表 1 可以看出，1# 材料堆焊后表面硬度高，但焊接工艺性能差，堆焊层表面呈“积瘤状”、 不平滑；为避免在叶轮使用过程中，在“积瘤”处“挂灰”，破坏叶轮动平衡，故不采用。2# 材料堆焊后，固然表面成型较平滑，但其硬度较低，因其耐磨性较差，故也不采用,湿帘风机。3# 材料无论在表面成型，还是在表面硬度方面均较好，故选其为堆焊材料。
3 堆焊工艺及结果
3.1 堆焊工艺
工艺是影响堆焊质量的重要因素。根据对叶轮的要求，把堆焊叶片的工艺重点放在了降低稀释率和减少焊后变形这两个方面。
3.1.1 降低稀释率
堆焊层的稀释率，反映了堆焊层中母材熔进数目的百分比。叶轮母材一般为 Q235 或 16 Mn。母材熔化后对耐磨合金材料起稀释作用，会降低堆焊层合金化的效果，影响耐磨性。
在保证母材与耐磨合金相互熔合的条件下，降低稀释率就是减少母材熔化量。为此，在正式堆焊叶轮前，进行了工艺试验。作者分别采用不同规范参数对各组试件堆焊，然后比较各组的硬度值结果，选择出较理想的工艺规范。
试验时，把试件分成 6 组，每组 3 块试板，试板尺寸为 120 mm×50 mm×6 mm；材质与叶轮相同，均为 Q235；耐磨合金粉块尺寸为 90 mm×30 mm× 3 mm；使用 AX1-500 直流弧焊机，采用直流正接(正接较反接熔深浅)；用直径 10 mm 碳精棒作电极(电极直径大，可减小电流密度)；特制加长焊把(减少碳弧对人体的烘烤)。每块试板上堆焊一块耐磨合金粉块，堆焊层硬度值按每组试件均匀值记录。试验结果如表 2 所示。表 2 工艺规范对堆焊层硬度的影响
| 试件组 | 电流I/A | 电压 U/V | 焊接时间 | 硬度(HRC) | | 1 | 280～300 | 25～30 | 2′15″ | 54 | | 2 | 300～320 | 25～30 | 1′50″ | 58 | | 3 | 330～350 | 25～30 | 1′30″ | 61 | | 4 | 360～380 | 25～30 | 1′20″ | 53 | | 5 | 400～420 | 25～30 | 1′05″ | 58 | | 6 | 430～450 | 25～30 | 58″ | 56 |
作者以为：采用第 3 试件组的工艺规范效果最好。
为减少母材熔化量，应留意使堆焊电流减小、 电压降低、 堆焊速度加快；但堆焊电流过小，会使耐磨合金粉块不易熔化，导致堆焊速度减慢。欲使堆焊速度加快，又需加大堆焊电流。这一矛盾只有通过试验才能找到最佳组合。
焊工操纵时需留意以下两点：
(1) 电弧摆动幅度尽量小，以刚超出粉块边沿为宜，但不可咬边；
(2) 采用坡度为 5°～10° 的下坡焊，使熔池活动方向与施焊方向一致。
3.1.2 控制叶轮变形量
堆焊后的叶轮，在验收时不仅需作静、动平衡试验，还需各表面的尺寸、 外形及位置满足偏差要求。由于堆焊会使叶轮受热不均匀，产生焊接应力，导致焊接变形等，故还需采取适当工艺措施，才能把叶轮变形控制在公差范围内[4，5]。
在堆焊时采取了以下工艺措施：
(1) 保证焊接顺序
在每一叶片上堆焊完一块粉块后，转动叶轮，在对称叶片相应位置，堆焊另一粉块，顺序如图 2 所示。如此循环往复，直至把各叶片堆焊完毕。以此顺序堆焊，可使叶轮前、 后盘均匀收缩，并可避免热应力过于集中，减少焊接变形。
图 2 堆焊粉块顺序示意图
(2) 锤击焊缝
叶轮变形是由于堆焊层在冷却过程中发生纵向、 横向收缩造成的。每堆焊完一粉块，用小锤轻击，延展堆焊层，可补偿部分收缩量，减少变形。
(3) 减少线能量
减小线能量能使叶片受到的热输进量减少，热应力变小。这与降低稀释率的要求是一致的。
3.2 结 果
采用上述工艺措施，对叶轮进行堆焊。焊后检查，叶轮变形量在技术要求范围内，并用便携式硬度计对各叶片堆焊层进行抽查，测得各点 HRC>56。
电厂运行表明，堆焊后的风机叶片寿命进步 4 倍左右，避免了叶轮在锅炉的一个大修期内，因叶片磨损而造成更换或修理，保证了机组的正常工作，取得了良好的经济效益和社会效益。
4 结 论
经实际生产考验，该堆焊技术是切实可行的，可以大大进步风机叶片的使用寿命，该技术适用于承受磨料磨损的其他工件。
丁京滨(1955-)，男，高级工程师.从事专业：材料成型加工.
丁京滨（华北工学院 材料工程系，山西 太原 030051）
曹海燕（太原理工大学，山西 太原 030024）
张保富（太原一电厂，山西 太原 030024）
参考文献：
[1] [英]萨凯 A D 著；邵荷生译。金属磨损原理
[2] 周振丰。焊接冶金学(金属焊接性)
[3] 张清辉。堆焊焊条的耐磨性探讨
[4] 田锡唐。焊接结构
[5] 唐慕尧。平板堆焊时平面外变形的形态及产生机制(end)
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离心风机设计方案的选择 离心风机设计时通常给定的条件有：容积流量、全压、工作介质及其密度(或工作介质温度)，有时还有结构上的要求和特殊要求等。
对离心风机设计的要求大都是：满足所需流量和压力的工况点应在最高效率点附近；最高效率值要尽量大一些，效率曲线平坦；压力曲线的稳定工作区间要宽；风机结构简单，工艺性好；材料及附件选择方便；有足够的强度、刚度，工作安全可靠；运转稳定，噪声低；调节性能好，工作适应性强；风机尺寸尽可能小，重量轻；操作和维护方便，拆装运输简单易行。
然而，同时满足上述全部要求，一般是不可能的。在气动性能与结构(强度、工艺)之间往往也有矛盾，通常要抓住主要矛盾协调解决。这就需要设计者选择合理的设计方案，以解决主要矛盾。例如：
随着风机的用途不同，要求也不一样，如公共建筑所用的风机一般用来作通风换气用，一般最重要的要求就是低噪声，多翼式离心风机具有这一特点；而要求大流量的离心风机通常为双吸气型式；对一些高压离心风机，比转速低，其泄漏损失的相对比例一般较大。
离心风机设计时几个重要方案的选择：
(1)叶片型式的合理选择：常见风机在一定转速下，后向叶轮的压力系数中Ψt较小，则叶轮直径较大，而其效率较高；对前向叶轮则相反。
(2)风机传动方式的选择：如传动方式为A、D、F三种，则风机转速与电动机转速相同；而B、C、E三种均为变速，设计时可灵活选择风机转速。一般对小型风机广泛采用与电动机直联的传动A，，对大型风机，有时皮带传动不适，多以传动方式D、F传动。对高温、多尘条件下，传动方式还要考虑电动机、轴承的防护和冷却问题。
(3)蜗壳外形尺寸的选择：蜗壳外形尺寸应尽可能小。对高比转数风机，可采用缩短的蜗形，对低比转数风机一般选用标准蜗形。有时为了缩小蜗壳尺寸，可选用蜗壳出口速度大于风机进口速度方案，此时采用出口扩压器以提高其静压值。
(4)叶片出口角的选定：叶片出口角是设计时首先要选定的主要几何参数之一。为了便于应用，我们把叶片分类为：强后弯叶片(水泵型)、后弯圆弧叶片、后弯直叶片、后弯机翼形叶片；径向出口叶片、径向直叶片；前弯叶片、强前弯叶片(多翼叶)。表1列出了离心风机中这些叶片型式的叶片的出口角的大致范围。
(5)叶片数的选择：在离心风机中，增加叶轮的叶片数则可提高叶轮的理论压力，因为它可以减少相对涡流的影响(即增加K值)。但是，叶片数目的增加，将增加叶轮通道的摩擦损失，这种损失将降低风机的实际压力而且增加能耗。因此，对每一种叶轮，存在着一个最佳叶片数目。具体确定多少叶片数，有时需根据设计者的经验而定。根据我国目前应用情况，在表2推荐了叶片数的选择范围。
(6)全压系数Ψt的选定：设计离心风机时，实际压力总是预先给定的。这时需要选择全压系数Ψt，全压系数的大致选择范围可参考表3。
(7)离心叶轮进出口的主要几何尺寸的确定：叶轮主要尺寸示于图1。叶轮是风机传递给气体能量的唯一元件，故其设计对风机影响甚大；能否正确确定叶轮的主要结构，对风机的性能参数起着关键作用。它包含了离心风机设计的关键技术--叶片的设计。而叶片的设计最关键的环节就是如何确定叶片出口角β2A。
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关 键 字：煤气加压风机 振动 频谱图 频谱分析 故障诊断
八钢煤气混合加压5#风机自正式投运后，在80％负荷条件下轴承座振动最大值达9.25mm/s。通过振动数据频谱分析，对风机可能存在的问题进行了故障诊断，并逐一排除，解决了振动大的问题。 一、设备参数及测点布置图
风机型号D700-13-2，设计能力700m3/min；驱动电机型号YB450Ml-2，功率450kW，转速2
985r/min；采用调速型液力耦合器传动，型号YOTC400B/3000；采用滚动轴承。测点布置见图1。
二、振动数据采集和分析
用Leonova infinity振动分析仪对5#风机进行数据采集和振动频谱分析。
从振动数值看，1、2、4测点振动值较大，水平方向明显大于垂直方向，尤其是4号点水平方向振动速度有效值已接近停机值。
从各测点振动信号看，电机两侧和风机两侧以转频（风机38.1Hz、电机50Hz）及其倍频为主，其中2号测点水平振动频谱中转频及其二倍频振动能量最大。且二倍频能量已经超过转频，属于典型的不对中故障频率。另外，2、4测点风机转子转频能量突出（见图2、图3），尤其是水平方向，充分说明风机转子不平衡。
三、检修与验证
通过对电机和液力耦合器的“对中”检查，发现联轴器左右偏差达到1.5mm，而安装技术文件要求在士0.2mm以内。这一点与诊断结论完全一致。经对电机进行找正，同时复核液力耦合器与电机热膨胀预留高低差值，最终达到了安装要求。为消除风机转子不平衡，换上了备用转子（对备用转子的平衡情况未做测试）。一周后开机测试发现风机振动未消除，电机水平振动速度有效值为8.5mm/s，风机垂直振动速度有效值5.6mm/s。为此再次对风机进行了检测分析。 四、二次检测和处理
用CSI1910测振仪对5#风机再次进行振动检测和频谱分析。从2、4测点水平方向速度频谱图中可看到风机转子转频(40.68Hz、36.11Hz)能量非常突出，一二倍频成分已不明显，说明不对中已消除，但不平衡仍存在。将风机再次解体，对该转子及前次换下的转子进行动平衡，发现均严重超标，并且叶轮因装拆不当存在一定程度的变形，已无法校正。最终决定将该转子报废，重新购置新转子，振动问题得到彻底解决。
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收录时间:2011年01月07日 18:11:09 来源:ccen 作者:
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